Grandi cupole bianche, strutture di stoccaggio chiuso delle materie prime – “Taranto 2035”, piattaforma siderurgica integrata sul modello POSCO
A cura di Institute for Work-in-Progress Studies (IWPS)
La Corea del Sud è un caso particolarmente interessante per capire come il grande altoforno integrato possa essere combinato con automazione, AI, logistica dei minerali e sistemi avanzati di stoccaggio.
I due poli fondamentali sono POSCO Pohang, POSCO Gwangyang e, sul versante Hyundai, Hyundai Steel Dangjin.
POSCO Gwangyang: uno dei più grandi complessi siderurgici del mondo.
Gwangyang è probabilmente il complesso coreano più interessante se si vuole studiare il modello della grande siderurgia integrata moderna.
POSCO dispone storicamente di cinque altoforni a Gwangyang e di quattro a Pohang; il complesso comprende cokerie, impianti di sinterizzazione, altoforni, acciaierie, colata continua, laminatoi e una gigantesca infrastruttura portuale e logistica.
Un elemento impressionante è la dimensione degli altoforni:
Gwangyang BF1: circa 6.000 m³
Gwangyang BF3: 5.500 m³
Gwangyang BF4: 5.500 m³
Gwangyang BF5: 5.500 m³
BF5: circa 5 milioni di tonnellate/anno di ghisa liquida.
Gwangyang BF1 è stato descritto da POSCO come il più grande altoforno del mondo per volume interno, con 6.000 m³.
La parte più interessante: lo stoccaggio delle materie prime
Qui la Corea ha fatto qualcosa di molto interessante.
Il problema non è soltanto produrre la ghisa: bisogna gestire milioni di tonnellate di minerale di ferro, carbone, coke, calcare e materiali ausiliari.
A Gwangyang POSCO sta progressivamente trasformando i tradizionali parchi minerali aperti in sistemi chiusi e automatizzati.
Il progetto prevede una grande infrastruttura di silos e strutture coperte. Una delle configurazioni comprende 95 silos, con una capacità complessiva indicata in circa 2,066 milioni di tonnellate per una fase del progetto; il piano complessivo di confinamento delle materie prime arriva a circa 5,385 milioni di tonnellate.
Questo ha almeno quattro funzioni: minerale – carbone, stoccaggio chiuso, dosaggio automatico, miscelazione, altoforno, con vantaggi su: polveri; perdite di materiale; controllo dell’umidità; qualità della miscela; sicurezza; automazione della movimentazione.
È quindi molto diverso dal tradizionale parco minerali aperto delle vecchie acciaierie europee.
La vera rivoluzione: l’altoforno “intelligente”
Questo è probabilmente l’aspetto tecnologico più importante.
POSCO ha trasformato l’altoforno da macchina controllata prevalentemente dall’esperienza degli operatori a sistema cibernetico controllato attraverso dati, sensori, modelli matematici e AI.
Il caso più famoso è il Pohang BF2, definito da POSCO “AI Blast Furnace”.
Il sistema utilizza: oltre 1.000 tipologie di dati; sensori IoT; telecamere; deep learning; modelli predittivi; controllo automatico della carica; monitoraggio delle condizioni interne; previsione delle anomalie.
L’altoforno è alto circa 110 metri e al suo interno si raggiungono temperature dell’ordine di 2.300 °C. Ovviamente non si può osservare direttamente il processo: il sistema deve quindi ricostruire matematicamente ciò che avviene all’interno attraverso le variabili misurate.
Il risultato dichiarato da POSCO per il BF2 è molto significativo: +240 tonnellate/giorno di ghisa liquida, pari a circa 85.000 tonnellate annue.
Droni e robot nei parchi minerali
Un altro elemento molto avanzato è la gestione del parco materie prime.
POSCO utilizza droni per: misurare, identificare, contabilizzare, ottimizzare le quantità di minerale e carbone presenti nei depositi.
La società descrive sistemi che consentono di seguire in tempo reale: scarico delle navi; stoccaggio; movimentazione; trasferimento verso l’altoforno; quantità disponibili; composizione delle miscele.
POSCO dispone di oltre 700 km di nastri trasportatori nei propri stabilimenti. I robot possono muoversi lungo i trasportatori utilizzando: telecamere; termografia; analisi acustica; rilevazione automatica delle anomalie.
Il sistema è stato sperimentato a Pohang e la società ha previsto l’estensione a Pohang e Gwangyang.
Questo significa che persino il trasporto del minerale diventa parte della fabbrica digitale.
Pohang: il laboratorio tecnologico di POSCO
Pohang è il secondo grande polo POSCO e ha avuto un ruolo particolarmente importante nello sviluppo delle tecnologie digitali.
POSCO ha utilizzato Pohang come laboratorio per: altoforni intelligenti; AI; automazione; controllo dei processi; FINEX; robotica; digitalizzazione dell’intero processo siderurgico.
Il Pohang BF4, da 5.600 m³, è stato ammodernato incorporando decenni di esperienza POSCO nella siderurgia; in una fase della sua operatività ha raggiunto una produzione giornaliera di 16.126 tonnellate di ghisa, dato indicato da POSCO come record mondiale per un singolo altoforno.
FINEX: la tecnologia particolare di POSCO
Qui troviamo qualcosa che distingue la Corea da molte acciaierie europee.
POSCO ha sviluppato FINEX, una tecnologia di produzione del ferro che permette di utilizzare direttamente minerali fini, evitando alcune delle fasi tradizionali della siderurgia basata su coke e sinter.
POSCO disponeva, secondo i propri dati, di due impianti FINEX a Pohang.
FINEX è importante perché mostra che POSCO non considera l’altoforno necessariamente come l’ultima parola tecnologica: sta costruendo contemporaneamente una possibile evoluzione oltre l’altoforno.
L’idrogeno: HyREX
Questa è probabilmente la parte più importante per il futuro.
POSCO sta sviluppando HyREX, un processo nel quale il minerale di ferro viene ridotto utilizzando idrogeno anziché utilizzare principalmente il carbonio come agente riducente.
Il progetto pilota di Pohang è stato concepito con una capacità di circa 300.000 t/anno. La tecnologia utilizza reattori a letto fluido e minerale fine per produrre DRI.
L’obiettivo di lungo periodo è arrivare a una siderurgia con una drastica riduzione delle emissioni di CO₂.
Quindi il modello coreano non è semplicemente: altoforno, acciaio, ma sta diventando: altoforno altamente digitalizzato + FINEX + EAF + DRI/H₂
Hyundai Steel – Dangjin
Il terzo grande sito da considerare è Hyundai Steel Dangjin.
È particolarmente interessante perché è stato progettato come impianto siderurgico integrato moderno, con tre altoforni e una forte integrazione con l’industria automobilistica Hyundai.
La documentazione Hyundai indica: 3 altoforni; produzione siderurgica primaria; laminazione a caldo; laminazione a freddo; lamiere pesanti; acciaieria elettrica; collegamenti con la produzione automobilistica.
E qui c’è un’immagine molto significativa:
Le grandi cupole bianche non sono semplicemente elementi architettonici: sono strutture di stoccaggio chiuso delle materie prime. La configurazione è concepita per ridurre dispersione di polveri e rendere più controllabile il flusso dei materiali.
Una caratteristica fondamentale: il porto dentro la fabbrica. Questa è forse la differenza più importante rispetto a molte acciaierie europee.
Il porto dentro fabbrica
Gwangyang e Dangjin sono costruite sul mare.
La sequenza logistica diventa: nave Capesize, scarico minerale/carbone, silos/parco materie prime, miscelazione automatizzata, sinter/coke/FINEX, altoforno, acciaieria, colata continua, laminazione,
porto / ferrovia / industria automobilistica, È una vera città industriale integrata.
Il confronto con Taranto diventa molto interessante.
E c’è un dato recente molto importante: nel giugno 2026 POSCO ha completato a Gwangyang un forno elettrico ad arco da 2,5 milioni di tonnellate/anno, con un investimento di circa 600 miliardi di won. POSCO lo considera uno dei pilastri della transizione verso una siderurgia a minore intensità carbonica.
La lezione coreana
La cosa interessante, quindi, non è che la Corea abbia abbandonato gli altoforni. Ha fatto quasi il contrario.
Ha portato l’altoforno tradizionale a un livello tecnologico molto elevato, rendendolo: gigantesco, automatizzato, digitalizzato, predittivo, integrato logisticamente e contemporaneamente sta costruendo il sistema successivo: BF, FINEX, DRI/H₂, EAF
Per questo, se vogliamo capire che cosa potrebbe diventare un grande impianto come Taranto, il modello coreano è probabilmente molto più interessante di quello di una semplice acciaieria europea che chiude progressivamente gli altoforni.
Taranto 2035, un impianto possibile
Pertanto, “Taranto 2035” si dovrebbe costruire non come semplice sostituzione degli altoforni con forni elettrici, ma come una piattaforma siderurgica integrata sul modello POSCO, mantenendo per una fase di transizione una quota di produzione primaria e trasformando progressivamente il sito verso DRI/H₂ + EAF.
C’è anche un motivo strategico: il porto di Taranto dispone già di una logistica molto potente per le materie prime, con scaricatori fino a 7.200 t/h e nastri Porto – Parchi fino a 7.200 t/h per il minerale.
Il principio fondamentale: non distruggere il patrimonio industriale esistente prima di avere costruito quello nuovo.
È esattamente la logica più interessante nel modello coreano.
POSCO non sta semplicemente chiudendo l’altoforno per passare all’EAF: sta affiancando alla siderurgia primaria nuovi EAF e sviluppando HyREX. Nel 2026 ha completato a Gwangyang un EAF da 2,5 milioni t/anno; contemporaneamente sviluppa un impianto dimostrativo HyREX da 300.000 t/anno.
- Prima Fase: Taranto deve tornare a essere una grande acciaieria
L’obiettivo iniziale dovrebbe essere: 6 milioni di tonnellate/anno di acciaio, Il piano governativo presentato nel 2025 prevedeva proprio tre EAF a Taranto per complessivi 6 Mt/anno, alimentati da quattro impianti DRI destinati a Taranto e Genova.
Modificando la filosofia, non BF, chiusura, EAF, ma BF, EAF, DRI, EAF, progressiva sostituzione del BF.
Questo permette di evitare il problema più pericoloso: perdere contemporaneamente produzione, competenze, occupazione e capacità metallurgica.
I tre EAF
| Impianto | Capacità indicativa |
| EAF 1 | 2 Mt/anno |
| EAF 2 | 2 Mt/anno |
| EAF 3 | 2 Mt/anno |
| Totale | 6 Mt/anno |
Questa scala non è fantascientifica: POSCO sta mettendo in funzione a Gwangyang un singolo EAF da 2,5 Mt/anno.
La lezione è importante: non bisogna pensare al forno elettrico come al piccolo forno delle acciaierie tradizionali. Il modello coreano è un EAF industriale di scala gigantesca.
DRI: il cuore del nuovo Taranto
Qui andrebbe una delle componenti più importanti: minerale di ferro, DRI / H₂, EAF, ACCIAIO.
Il DRI può essere prodotto inizialmente con una combinazione di gas naturale e idrogeno, aumentando progressivamente la quota di H₂.
In prospettiva: gas naturale, H₂, H₂ verde
Questo consente di non aspettare che nel 2030 esista già una disponibilità gigantesca di idrogeno verde.
Parco minerale 4.0
L’idea coreana da trasferire immediatamente a Taranto: il “parco minerale intelligente”.
Taranto ha già compiuto una parte importante del percorso con la gigantesca copertura dei parchi minerali. Le strutture realizzate coprono aree enormi, con capannoni di circa 700 × 250 metri.
Il Parco Mineralke 4.0 è composto da: dome/capannoni, silos, nastri automatizzati, droni, sensori, AI, dosaggio automatico. Ogni tonnellata di minerale dovrebbe essere conosciuta digitalmente: origine, qualità, composizione, posizione, quantità, destinazione, momento di utilizzo.
L’altoforno diventa “intelligente”
Non andrebbe eliminata immediatamente tutta la capacità primaria, ma andrebbero trasformati gli altoforni rimasti in BF digitali.
Il modello è quello POSCO: sensori, AI, modelli termodinamici, controllo automatico
POSCO utilizza sistemi AI per prevedere le condizioni interne dell’altoforno e ottimizzare la produzione.
A Taranto questo potrebbe significare: BF 2 / BF 4, → altoforni di transizione con maggiore automazione; controllo della carica; ottimizzazione coke/minerale; recupero gas; recupero calore; manutenzione predittiva; riduzione delle emissioni.
La vera rivoluzione: trasformare Taranto in una fabbrica digitale
Qui andrebbe inserito un Taranto Steel Control Center. Il “gemello digitale” dovrebbe rappresentare l’intero ciclo: nave, minerale, parco, forno, acciaio, laminato, cliente.
È questo il vero salto dal modello ILVA al modello POSCO.
Taranto potrebbe diventare il grande polo mediterraneo dell’acciaio primario decarbonizzato.
Legenda
In siderurgia le sigle BF, EAF, DRI, BOF indicano le principali tecnologie e materie prime impiegate nel ciclo di produzione dell’acciaio:
BF (Blast Furnace) – È l’altoforno tradizionale. Rappresenta il metodo classico di produzione primaria dell’acciaio su larga scala. Nel BF si introducono minerale di ferro, coke (carbonio) e fondenti per ridurre il minerale ad alta temperatura, ottenendo la ghisa liquida (con alto contenuto di carbonio), che viene poi affinata in acciaio tramite un convertitore all’ossigeno (BOF).
EAF (Electric Arc Furnace) – È il forno elettrico a arco. Rappresenta la tecnologia alla base della siderurgia “verde” e del riciclo. Il forno utilizza l’energia elettrica generata da ad alto voltaggio tra elettrodi di grafite per fondere direttamente rottame metallico (o ferro preridotto, DRI) senza l’uso di coke, riducendo drasticamente le emissioni dirette di carbonio rispetto all’altoforno.
DRI (Direct Reduced Iron) – È il ferro preridotto (chiamato anche spugna di ferro). Si tratta del prodotto ottenuto mediante la riduzione diretta del minerale di ferro allo stato solido, utilizzando gas naturale o idrogeno al posto del carbone. Viene impiegato come materia prima ad altissima purità all’interno dei forni elettrici (EAF) per sostituire o integrare il rottame di ferro.
